面對鋼鐵行業競爭白熱化與綠色轉型的雙重挑戰，漢鋼公司以“刀刃向內”的魄力推進自我革新，聚焦“降本增效、技術攻堅、人才強基”三大主線，構建起“管理精益化、生產智能化、隊伍專業化”的轉型發展新格局。
向管理要效益：激活降本增效“新引擎”
漢鋼公司煉鐵工序以“算賬經營”為核心，將成本管控細化至每一道工序、每一個崗位，形成全員參與的降本生態。通過“全面預算＋精細管控”雙輪驅動體系，建立四級成本核算機制，每日動態追蹤焦比、煤比、能源、可控費用等17項核心指標，一旦預算偏離正常軌道，立即啟動預警，責任到崗到人，進行快速糾偏。
在協同降本方面，煉鐵工序強化“鐵前系統一盤棋”理念，打破“單兵作戰”思維，通過鐵前降本專題會統籌協調采購、生產、物流等環節，實現原燃料結構優化與系統聯動。近階段該工序靈活調整“經濟料”與“精料”配比，以“以煤代焦”策略降低焦炭消耗，熟料入爐率提升至80％以上，成功塑造出高爐穩定高效低耗的新格局。
向技術要突破：鍛造智能冶煉“硬實力”
漢鋼公司煉鐵工序以數智化轉型為抓手，推動傳統煉鐵向“智慧煉鐵”升級。通過引入數字化智能監控系統，實時精準監測高爐內的溫度、壓力、成分等關鍵數據，結合大數據分析與AI算法，實現煉鐵過程的動態優化與智能調控，有效提升鐵水質量與生產穩定性。
為將技術創新成果加速轉化為產業競爭力，該工序先后上線鐵水罐紅外測溫預警系統，實時監測罐體侵蝕情況，減少非計劃停機造成的損失；熱風爐智慧燒爐系統，每天降低煤氣消耗量7.6％；噴吹系統“一鍵式”智能升級、熱風爐煙氣脫硫項目等改造，年節約標煤1.2萬噸……種種技術創新項目的成功實施，讓該工序生產過程的智能化、自動化水平顯著提升，不僅大幅提高了生產效率、降低了能源消耗，還使生鐵質量穩定性得到進一步增強。
向人才要動能：培育工匠精神“生力軍”
“這是我們最新研發的高爐爐缸侵蝕預警系統，通過布置在爐缸的128個熱電偶實時采集數據，結合大數據算法建立侵蝕模型，預警準確率可達92％以上……”在漢鋼公司煉鐵工序勞模（工匠）創新工作室，毛潔成正給青年團隊介紹最新成果。
漢鋼公司堅持“人才強企”戰略，以創新工作室、專業技師、內訓師課堂為依托，通過“理論培訓＋實操演練”的模式，不斷提升職工技術理論和技能實操水平。漢鋼公司煉鐵工序構建“創新項目＋人才孵化”平臺，圍繞高爐長壽化、低碳冶煉、智能化改造等課題，推行“項目負責制”培養模式，青年員工通過參與技術項目，在方案設計、數據采集、試驗驗證等環節得到全方位鍛煉，逐步成長為創新主力軍。（何光釗 鄧鐵拓）
